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河北新闻网讯（张辉、沈浩、赵宗颖）近日，秦港股份二公司完成煤一期A1F卸车机摘钩机器人、复钩机器人、机上正钩机器人和地面正钩机器人项目硬软件部署工作，正式进入重车调试阶段，这也是摘复正钩机器人在秦皇岛港的首次应用。

作为秦皇岛港仅有的适卸全部铁路车型的作业区，二公司煤一期A1F、A2F卸车机在进行常规的C80系列进港列车翻卸作业的同时，还承担着C64、C70等系列杂型车的作业任务。C80列车采用的旋转式车钩，能够实现不摘钩连续翻卸作业，但杂型车多采用固定联锁车钩，翻卸前需要把列车间的车钩钩舌打开、实现解列后才能进行翻卸作业，作业完成后再进行车辆连接。长期以来，该环节完全依赖人工操作，不仅面临着作业环境复杂、人员劳动强度大等问题，还存在着较高的人机交叉作业安全风险，成为制约卸车作业全流程自动化升级的瓶颈。

为破解此类痛点，二公司率先在A1F解列作业中引进了本批次摘复正钩机器人及配套检测识别系统，并在调试中先后克服了机器人定位不准、探测信号不稳定、程序联锁不完善等难题，高效完成智能设备本地化部署工作。

此次引进的摘复正钩机器人具备诸多技术特点。首先是可以智能感知自主作业，作业区域以及摘钩、复钩机器人机械臂前端配有多套视觉传感器和雷达，结合先进的多模态数据融合与目标检测算法，在作业过程中能够快速采集和处理翻卸车厢类型、速度、位置、提钩手柄形状和位置等关键信息，配合底部运动装置，可以精准定位作业位置，自动规划、自主下达作业指令。其次，动作执行灵敏快捷，采用定制化设计柔性三轴关节机械臂，配合智能感知传感器和自编作业程序，具备小巧、灵活、负载高的优势，适应车钩及相关附件变形工况，满足不同系列车型和混编车型作业需求。再次，作业过程安全有序，机器人控制系统与卸车机控制程序连锁，能够通过后台系统同步掌握推车机、车钩闭合等信息，确保自身在安全环境中作业，同时由于摘钩作业空间狭小，摘钩机器人还可以通过滑动避让方式让出人工摘钩位置，以便调试过程中摘钩失败人工介入处理，确保现场作业平稳有序。

经现场测试验证，目前A1F解列作业摘复钩成功率超过95%，杂型车平均作业时间与人工作业效率基本持平，现场作业人员劳动强度和人机交叉作业风险明显降低，基本达到预期的设计要求，为煤一期卸车机无人化、智慧化作业提供了坚实保障。